تاسیسات صنعتی هوای فشرده را برای عملیات مختلف و متعددی به کار می گیرند. تقریبا تمام واحدهای صنعتی حداقل از دو کمپرسور هوا استفاده می کنند و احتمالا در یک واحد سایز متوسط صدها کاربرد برای هوای فشرده می توان یافت.
کاربردهای هوای فشرده مشتمل بر راهاندازی ابزارآلات پنوماتیک، بستهبندی، تجهیزات اتوماسیون و تسمه نقالهها می شود. ابزارآلات پنوماتیک معمولا نسبت به ابزارآلات الکتریکی ابعادی کوچکتر داشته، سبکتر بوده و مانورپذیری بالاتری دارند. همچنین این ابزارها توان یکنواختی ارائه میدهند و با اضافه بار، اُورلود، آسیب نمیبینند. ابزاری که برای تامین توان مورد نیاز خود از هوا بهره می برند امکان کنترل گشتاور و تغییر سرعت بسیار بالایی دارند و نیز دستیابی به سرعت و گشتاور مطلوب بسیار سریع میسر میشود. از آنجایی که این ابزارآلات ایجاد جرقه نکرده و تجمیع حرارتی پایینتری دارند، برای ملاحظات ایمنی نیز مناسب هستند. اگرچه ماشینآلات پنوماتیک مزایای متعددی دارند اما عموما در مبحث مصرف انرژی بهرهوری بسیار کمتری نسبت به ابزار الکتریکی دارند. صنایع تولیدی متعددی از هوا و گاز فشرده برای احتراق و عملیات فرایندی، من جملهی آن اکسیداسیون، تقطیر جزء به جزء، سرمازایی، تبرید، فیلتراسیون، آب زدایی و هوادهی استفاده می کنند. جدول ۱ برخی از صنایع تولیدی اساسی و ابزار و عملیات فرایندی آنها که به هوای فشرده نیازمند است را لیست کرده است. میبایست مدنظر داشته باشیم که برای برخی از این مصارف، سایر منابع تامین انرژی مقرون به صرفه تر خواهند بود.
در بسیاری از بخشهای غیرتولیدی نیز هوای فشرده نقشی محوری و حیاتی ایفا می کند، منجملهی این بخش ها می توان به حمل و نقل، ساخت و ساز، حفاری، کشاورزی، سرگرمی و صنایع خدماتی اشاره کرد. مثالهایی از این موارد نیز در جدول ۲ آمده است.
هوای فشردهی موفق؛ چه زمانی سیستم موفقی داریم؟
موفقیت سیستم هوای فشرده فقط در روشن شدن و کار کردن کمپرسور هوا نیست. موفقیت واقعی در پایداری سیستم، کارآمدی و صرفهی اقتصادی است. البته که تعریف موفقیت از کارخانه به کارخانهای دیگر متفاوت اسا، اما معیارهایی کلیدی برای همهی کاربردها مشترک است:
۱. بهره وری انرژی
یکی از مهمترین شاخصهای موفقیت، به ویژه در کشورهایی که برق مجانی یا سوخت دیزل مفت ندارند، مصرف انرژی است. تولید هوای فشرده پتانسیل آن را دارد که از پرهزینهترین بخشهای مصرفکنندهی برق در کارخانه باشد، بنابراین کاهش مصرف انرژی، انتخاب اندازه و نوع کمپرسور مناسب و استفاده از کنترلرها و درایوهای بهینه نقش خوبی در بهبود عملکرد و کاهش هزینه دارد.
۲. ضریب اطمینان
سیستمی که مکرر متوقف شده و کل خط تولید را معطل خود کند سیستم موفقی نخواهیم دانست. سیستم موفق به طور ویژه توقفهای پیشبینینشده نخواهد داشت چون این خرابیهای ناگهانی نه فقط هزینهی تعمیرات را افزایش میدهد، بلکه کل کارخانه را میخواباند. برای افزایش اطمینان به سیستم هوای فشرده نگهداری و سرویس دورهای ضروری است. همچنین استفاده از قطعات باکیفیت و پایش منظم وضعیت سیستم، به عنوان مثال آنالیز منظم روغن کمپرسور، توصیه میشود.
۳. کیفیت هوای فشرده
کیفیت هوای خروجی باید با نیازهای فرآیند صنعتی هماهنگ باشد. رطوبت، روغن و ذرات آلاینده ای که در هوای فشرده وجود دارد به تجهیزات آسیب زده و کیفیت محصول نهایی را تخریب میکند. بنابراین استفاده از فیلترها و درایر کمپرسور مناسب، انتخاب سطح خلوص متناسب با کاربرد و پایش کیفیت هوا را سرلوحه قرار دهید.
۴. هزینهی مالکیت کل
قیمت اولیهی خرید تنها بخش کوچکی از هزینهی واقعی کمپرسور است. هزینههای انرژی، تعمیرات، قطعات یدکی و زمان توقف تولید نقش مهمتری دارند. هزینهای که بابت توقف تولید بر کارخانه تحمیل میشود اصطلاحا زیرمجموعهی هزینه فرصت ها قرار میگیرد. هزینه فرصت بدین معناست که شما با ۲ انتخاب مواجهید و هرکدام را انتخاب کنید، از دست رفتن دیگری «هزینهای پنهان» است که بابت انتخاب خود پرداخته اید. در صورت خرابی کمپرسور خط تولید خواهد خوابید، کمپرسور را تعمیر میکنید و مستقیما هزینه پرداخت میکنید، فرصت تولید و درآمدزایی هم برای مدت مشخصی از دست میرود.
یک سیستم هوای فشردهی موفق هزینههای عملیاتی را کاهش داده، بهرهوری را ارتقا میدهد و در کنار آن طول عمر مفید تجهیزات را ماکسیمم خواهد ساخت.
۵. طراحی صحیح سیستم هوای فشرده
بهترین کمپرسور را از سول ایر یا اطلس کوپکو خریداری کنید، اگر آن را در سیستمی ضعیف نصب کنید عملکرد خوبی نخواهد داشت. طراحی مناسب شامل سایزینگ صحیح لولهکشی، حداقل کردن افت فشار، جانمایی مناسب تجهیزات و تهویه و خنککاری است.
۶. نظارت و بهینهسازی
موفقیت هوای فشرده فرآیندی پیوسته است. هیچگاه نمیتوان مدعی شد که خدا را شکر به هدف رسیدم و هوای فشردهی موفقی دارم، بلکه بایستی با بکارگیری دادهها و ابزارهای مانیتورینگ و کنترل نشتیها را شناسایی کنید، مصرف انرژی را تحلیل کرده و عملکرد سیستم را به مرور بهبود دهید.
