چرا دریل هیدرولیک ضعف فشار دارد و زمین را درست نمیکند؟ و
چرا دریل یا دکل هیدرولیک لق لقو شده؟ کُند و تکه تکه کار میکند؟
امروز این دو سوال را بررسی خواهیم کرد. وقتی در حفاری هیدرولیک سیستم فشار نگه نمیدارد، از چه سخن میگوییم؟ فشار هیدرولیک نیرویی است که دکل و دریل هیدرولیک را از تکه آهنی بی ارزش و بی جان به ابزاری مبدل ساخته که زمین را پرقدرتتر از دریل پنوماتیک می شکافد. به بیان خودمانی اگر فشار هیدرولیک کافی نباشد مته فقط میچرخد و قوت ندارد. چنین متهای انرژی لازم برای نفوذ به زیر زمین را ندارد.
یکی از دلایل رایج چنین وضعیت نشتی در مسیر هیدرولیک است. نشتی در شیلنگها، اتصالات، اورینگها و داخل پمپ محتمل است. به هنگام رخداد چنین نشتیهایی سیستم بیش از برنامه کار میکند تا جریان بیشتری منتقل کرده و ضعف فشار را جبران سازد؛ ولی همان نشتی امکان حفظ فشار مناسب را از بین برده است.
برای مانیتور نشتیها به هنگام کار دمای روغن را زیر نظر گرفته و صدای پمپ را گوش دهید. احتمال نشتی در پمپی که زیاده از حد داغ کند یا صدای نامتعارف تولید کند بالاست. از بیرون هم نگاه دقیقی به بدنهی شیلنگها و اطراف اتصالات بیندازید تا نشتی ثانویه در کار نباشد. با دست هم میتوان چک کرد و روغنی شده دست با لکههای کوچک نشانهای از مشکلی است که راه حل آن تعویض شیلنگ یا محکمکاری اتصالات است. ممکن است به تعویض اورینگ هم نیاز باشد. مشکل اگر داخل پمپ هیدرولیک باشد داستان جدیتر بوده و سرویس کامل پمپ یا اوورهال راه چاره است.
دلیل دیگر ضعف فشار در سیستم هیدرولیک افت کیفیت روغن هیدرولیک است. روغن کهنه خاصیت خود را از دست میدهد؛ همچنین روغنی که آغشته و آلوده به هوا، رطوبت یا آب شده باشد نیز در انتقال نیرو دچار ضعف و نقصان خواهد بود. روغن کف دار و شیری رنگ به معنای هوای اضافی یا رطوبت مخلوط با روغن هیدرولیک است. توجه به رنگ، بو یا وجود ذرات در روغن از جمله روشهای بررسی آن است. روغن مشکلدار به پمپ مشکلدار می انجامد و راه چاره تعویض روغن و هواگیری کامل سیستم است.
احتمال سوم اما خرابی شیرهای کنترل فشار یا اصطلاحا شیر اطمینان است.
شیر اطمینان (به انگلیسی: Relief valve) گونهای از شیرهای صنعتی است که جهت تنظیم ، کاهش و ثابت نگه داشتن فشار خروجی شیر در خطوط انتقال ، شبکه و توزیع آبهای آشامیدنی و خام و دیگر صنایع حتی در صورت ایجاد نوسان در فشار ورودی مورد استفاده قرار می گیرند . شیر های فشار شکن در دو نوع مکانیکی و پایلوت دار مورد استفاده می گیرند . شیرهای اطمینان با عبور دادن سیال تحت فشار از یک مسیر جانبی، فشار موجود در سیستم را رها میکنند. این شیرها به گونه ای طراحی یا تنظیم شده اند که در یک فشار از قبل تعیین شده، عمل میکنند و از مخزنهای تحت فشار و سایر تجهیزات سیستم که در معرض فشار هستند، در برابر فشار بیش از حد مجاز محافظت میکنند.
سوپاپ شیر فشارشکن یا شیر اطمینان گاهی گیر میکند یا رسوب میگیرد. در چنین وضعیتی فشار پیش از رسیدن به مته آزاد شده و سیستم دچار خطا میشود. پیام سیستم به مرکز کفایت فشار است، در حالیکه مته چنین فشاری را دریافت نکرده است. تست عملکرد شیر با ابزار دقیق و بررسی چشمی از جمله روشهای مانیتور مشکلات آن است. رسوب را میتوان پاکسازی کرد و فنر خراب را تعویض نمود. شیر فشارشکن قطعهی حساسی است و نیازمند تخصص هیدرولیک است.
سوال دوم چه بود؟ چرا گاهی دریل یا دکل کُند و منقطع کار میکند؟
در چنین حالتی مشکل فراتر از فشار بوده و ترکیبی از ضعف جریان، نوسان سیستم و خرابی قطعات انتقال قدرت عامل کُندی دریل هیدرولیک است. جریان روغن ناکافی و ناپایدار عامل حرکت تاخیری مته و دکل است. در این حالت پارامتر دوم مهم در بررسی جریان وارد ماجرا میشود و علیرغم تامین فشار کافی از سوی پمپ، دبی یا شارش حجمی روغن هیدرولیک نامناسب است. پلیتها و دندههای پمپ را بایستی چک کرد و ساییدگیها را در نظر داشت. همچنین لقی کوپلینگ میان موتور و پمپ از جمله اتفاقات متداول است. متهای که پس از فرمان، لحظهای مکث کرده و بی حال کار میکند یا زیر بار سنگین سرعت نوسانی کم و زیاد دارد دچار دبی ناکافی روغن هیدرولیک است. باز هم حرارت از جمله علایم این مشکل است، پمپی که با فشار زیاد و دبی کم روغن کار کند داغتر از نرمال است.
گرفتگی یا نیمه گرفتگی مسیر برگشت هیدرولیک و فیلترهای گرفته دیگر عامل محتمل در این خرابی است. دمای فیلترها یا مسیر برگشتی را تست کنید و در صورتی که بیش از اندازه داغ باشد گرفتگی در جریان برگشتی قطعی است. تعویض فیلتر، شستشوی مسیر و سرویس هیدرولیک در این مورد کمک خواهد کرد.
در نهایت احتمال ساییدگی پکینگهای سیلندرهای هیدرولیک وجود دارد. همچنین ممکن است پیستون داخل سیلندر لق شده باشد. لقی پیستون یا ساییدگی پکینگها منتج به وقفه در انتقال نیرو به وسیلهی سیلندر خواهد شد. این نتیجه حاصل یک چیز است: تا فشار داخل سیلندر به میزان کافی برسد، روغن از کنار بکینگ رد شده و انرژی هدر رفته است. همانطور که پیشتر گفته شده است در کار با ماشین آلات صنعتی ۳ نشانهی خرابی داریم، صدا، دما و لرزش. در اینجا سومین نشانه را پی خواهیم گرفت. سیلندر هیدرولیک را زیر بار سنگین قرار دهید و لرزش و نوسان آن را چک کنید. زمانی هم که بار برداشته شد حرکت آن را بررسی کنید. تعمیر سیلندر و تعویض پکینگها راه چاره است.
نکات پایانی
۱. آلودگی روغن: برادههای فلزی، خاک و ذرات اورینگهای کهنه در روغن آلوده سیستم را دچار شوک میکند. همچنین آلودگی روغن گرفتگی سوپاپها، ساییدگی پمپ و تاخیر و لرزش در حرکت دستگاه را به همراه دارد. توصیه میشود به طور منظمی از روغن نمونهگیری داشته و از فیلترهای شفاف بهره ببرید. ذرات ریزی که زیر نور برق میزند نشاندهندهی آلودگی روغن بوده و تعویض کامل روغن و شستشوی مسیر ضروری است.
۲. سیستم الکترونیکی و الکتریکی دستگاه: اشکال در این سیستمها، از جمله در قطعاتی چون سنسورها، سوئیچها و یونیت کنترل باعث مشکل در عملکرد دریل هیدرولیک میشود. راه شناسایی خوبی برای مشکلات الکترونیکی داریم:
همزمان مانومتر و حرکت دستگاه را زیر نظر بگیرید. در این وضعیت ۲ حالت محتمل است. الف) فشار بالا رفته ولی حرکت با تاخیر انجام میشود. در این صورت مسیر مکانیکی و هیدرولیکی دریل دچار اشکال است. ب) فشار دیر بالا میرود. در این حالت مشکل الکتریکی و کنترلی است.
